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Jueves, 08 Abril 2010 19:51

Recubrimiento de Suelos

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Preparación de la Superficie 

Es imprescindible la adecuada preparación de superficie. Una atención insuficiente a este aspecto puede derivar en un fallo prematuro del suelo. Cualquiera que sea la naturaleza del sustrato es importante que se satisfagan adecuadamente dos requisitos:
• El sustrato sea firme y mecánicamente resistente
• El sustrato esté limpio

En caso de sustratos autonivelantes es también importante que el suelo esté nivelado y con la rugosidad adecuada pues de otra manera se dificultará la extensión del recubrimiento.
Según la superficie a pintar se seguirán unos tratamientos u otros:

1. Hormigón

Si el hormigón es nuevo debe eliminarse la lechada. La lechada presenta peor adherencia que el hormigón y tiene baja resistencia mecánica y debería eliminarse por medios mecánicos antes de aplicar el recubrimiento. La superficie del hormigón deberá estar limpia, seca y libre de polvo, agentes de curado, agentes desencofrantes, extendedores y endurecedores de superficie. Otros contaminantes provenientes del proceso de construcción tales como impermeabilizantes asfálticos, pinturas, masillas, etc. También deben eliminarse.

a. Limpieza Mecánica : El método preferido es el lijado con máquina rotativa de discos o con lijador de tambor. El cepillado mecánico es aplicable solamente para la lechada ligera y es menos efectivo que el lijado. El chorreado abrasivo o el escarificado son efectivos pero tienden a producir superficies demasiado rugosas para recubrimientos autonivelantes.
b. Ataque Ácido : A pesar de que el ataque de ácido es efectivo para la eliminación de lechadas y proporciona una rugosidad satisfactoria, este método tiene varias dificultades prácticas. Debe efectuarse un exhaustivo lavado de la superficie con agua dulce para eliminar todos los restos de ácido. Después el hormigón debe estar completamente seco antes de aplicar el recubrimiento. Si se trata de hormigón armado, el metal puede ser atacado por el ácido a través de las grietas.


Si se decide llevar a cabo un ataque ácido, el ácido clorhídrico comercial concentrado (al 36%) tiene que diluirse hasta una concentración del 10-15% y aplicarse en una cantidad aproximada de ½ L/m2. Debe verse reaccionar el ácido con la superficie formando burbujas uniformemente sobre la superficie.

Si el hormigón es viejo y se encuentra en buen estado debe limpiarse, en caso contrario tiene que ser reparado. Las grietas, agujeros y otras irregularidades deben rellenarse. La limpieza debe efectuarse en primer lugar.
a. Si la pintura vieja no se puede eliminar fácilmente, el chorreado abrasivo es el método preferido. La mayoría de los decapantes comerciales dejan un residuo céreo que es difícilmente eliminable y perjudica la adherencia.
b. Los aceites y grasas se limpian mejor con vapor y una solución detergente. El fregado con soluciones caústicas calientes también es efectivo.
c. Es muy difícil eliminar completamente las grasas animales mediante limpieza por vapor, fregado cáustico, etc. Si las grasas han penetrado en el hormigón, el mejor método es el arenado abrasivo.

Después de la limpieza hay que sellar y rellenar las grietas utilizando un sellador sin disolvente.
a. Para las grietas finas utilizar una mezcla harina de sílice : sellador en relación 2:1 en peso.
b. Para grietas gruesas, agujeros, etc. Utilizar una relación 4:1. En el caso de grandes agujeros, la superficie del mortero de reparación debe rallarse antes de su curado para asegurar un buen anclaje con el acabado.

2. Acero

El acero debe ser chorreado a grado Sa 2 ½ . El chorreado es preferible al cepillado u otros métodos abrasivos. Inmediatamente después del chorreado la superficie debe ser imprimada con una imprimación anticorrosiva adecuada.


Recubrimiento de Suelos

Una vez habilitado el suelo, cuando se trata de hormigón, siempre se debe aplicar una imprimación (normalmente un barniz transparente).

Si el entorno de trabajo no presenta problemas para usar disolventes, puede ser usado un barniz sellador penetrante o imprimación epoxy. En el caso de limitaciones ambientales por presencia de alimentos o restricciones legales se utilizará un barniz epoxy sin disolvente. En casos concretos donde las resistencias mecánicas sean leves o el tránsito es solamente peatonal se podrían utilizar una imprimación epoxy en base agua. Cuando las resistencias químicas sean prioritarias, se debería utilizar una capa de epoxy de alto espesor.

Una vez imprimado el suelo, se debe saber que cualquiera de los productos de acabado para suelos puede ser utilizado, siempre dentro de los plazos de repintado estipulados.

Para tránsito peatonal o rodado leve (entendiendo por tal, carretillas de ruedas de goma con peso no superior a 1500 kg) se puede utilizar:
- Esmalte epoxi con disolvente
- Esmalte epoxi con disolvente con altos sólidos
- Acabado epoxy en base agua (brillante o satinado)
- Esmalte poliuretano con disolvente
- Esmalte poliuretano de secado por humedad
- Etc...

Eligiendo el adecuado según las exigencias del entorno donde deba realizarse el trabajo.

En el caso de altas exigencias en esfuerzos mecánicos o químicos medios, se emplearán:
- Mortero epoxy autonivelante
- Recubrimiento de poliuretano exento de disolvente
- Recubrimiento epoxy sin disolvente

Para alta resistencia química, sobre la imprimación específica ya mencionada antes se aplicará como acabado:
- Recubrimiento epoxy de alto espesor sin disolvente
- Capa de acabado de epoxy fenólica de alto espesor
- Recubrimiento epoxy fenólico de gran resistencia química

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